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Jun 28, 2023

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이중사출 기술은 30년 넘게 존재해 왔지만 최근에는 플라스틱 가공 분야 제조업체의 주류 대안으로 변모했습니다. 소비자의 요구가 계속되면서

이중사출 기술은 30년 넘게 존재해 왔지만 최근에는 플라스틱 가공 분야 제조업체의 주류 대안으로 변모했습니다. 소비자 요구가 계속 변하고 플라스틱에 대한 정부 지속가능성 준수 표준이 표준 단일사출 성형으로는 달성하기가 점점 더 어려워짐에 따라 이중사출 대안에 대해 전 세계 제조업체들이 더 많은 관심을 기울이고 있습니다.

Milacron은 1990년대부터 이중 주입 기술을 개척했습니다. 식품 및 음료 산업에서 이중 주입이 활용되기 전에 해당 프로세서는 제품의 유통기한을 연장하기 위해 가스, 습기 또는 빛의 침투를 줄이는 장벽이 포함된 특수하고 값비싼 재료의 단층을 사용했습니다. 동시사출을 사용하면 이러한 고성능 장벽이 최소화되어 코어 레이어에 주입되어 전체 부품 중량의 2% 미만을 차지합니다. 이는 상당한 비용 절감 효과를 가져올 뿐만 아니라 사출 성형 부품이 재활용 흐름에 다시 들어갈 수 있도록 해줍니다.

현재 산업 포장 업계는 2025년으로 예정된 플라스틱 폐기물을 다루는 4가지 목표를 포함하는 임박한 미국 플라스틱 조약에 대응하여 이 공동 주입 대안을 사용하여 고객 요청에 응답하고 있습니다. 이제 다양한 포장 재료를 공동 주입하여 PCR 또는 재료를 코어 레이어로 재연마합니다.

성형 부품의 외관이 매우 중요한 경우 제조업체는 이중 사출을 활용하여 부품의 코어 레이어를 PCR(또는 재연마) 수지로 채우는 동시에 순수 수지를 사용하여 외부 레이어의 매력을 유지합니다.

동시 주입은 완전히 캡슐화된 내부 레이어로서 다른 재료 사이에 하나의 재료를 주입하는 기능입니다. 이는 단일 3층 용융 흐름에 두 가지 재료를 동시에 주입하는 것입니다. 이 과정을 가장 쉽게 생각하면 '샌드위치 성형'이다. 동시사출을 사용하면 서로 다른 폴리머를 동일한 금형에 주입하여 샌드위치와 같은 효과를 얻을 수 있습니다. 상단 및 하단(일반적으로 처녀) 용융 흐름의 스킨 재료와 코어 재료 용융 흐름이 함께 성형됩니다. 간단히 말해 이중사출은 외부 스킨과 내부 "코어"가 하나로 성형된 플라스틱 부품을 생성합니다.

식품 또는 음료 포장 응용 분야에서 외피 재료(식품 접촉층)는 일반적으로 표준 버진 수지인 반면, 코어는 일반적으로 산소, 이산화탄소 또는 습기가 용기 벽을 통해 전달되는 것을 방지하는 차단 특성을 갖춘 수지입니다.

식품 및 음료 포장 내에서 차단벽을 적절하게 배치하는 것이 중요하며, 이것이 바로 동시 주입이 이 응용 분야에서 실행 가능한 옵션인 이유입니다. “일반적으로 차단재는 높은 비용으로 인해 전체 용기에서 의도적으로 매우 작은 비율을 차지합니다. 측벽 내 배치는 정밀하게 제어되어야 합니다.”라고 플라스틱 가공 장비 및 솔루션 제조 및 유통 분야의 OEM 업체인 Milacron의 고급 시스템 총괄 관리자인 Andy Stirn은 말했습니다.

효율적인 이중사출 차단 시스템은 동시 사출을 통해 표준 단층 사출 성형 부품과 동일한 대량 생산 효율성 및 사이클 시간을 제공할 수 있습니다. 수지 및 배리어 레이어 소재의 발전을 통해 소비재 응용 제품에 대한 명확한 패키지를 원하는 브랜드 소유자는 여전히 탁월한 선명도를 얻을 수 있습니다.

이중사출기 셀에는 최소 2개의 배럴이 있는 다중 재료 가능 사출 성형기가 포함될 수 있습니다. Milacron은 이를 새로운 기계에 대한 옵션으로 제공하거나 표준 단발 기계를 Mold-Masters의 보조 E-Multi™ 보조 사출 장치로 업그레이드할 수 있습니다.

이중 사출 공정에서 중요할 수 있는 Mold-Masters를 통해 제공되는 또 다른 구성 요소는 핫 러너의 통합입니다. 효과적인 핫 러너 적용은 정밀한 동시 용융 흐름 제어를 적용할 뿐만 아니라 적절한 주입 순서를 보장합니다. 이는 핵심 재료를 밀봉해야 하는 식품 포장에서 중요한 공정입니다.